martes, 26 de octubre de 2010

Clasificación de los sistemas de control

Clasificación de los Sistemas de Control 

A medida que el hombre aprende a construir máquinas que no dependen de la fuerza animal o humana, descubre que debe encontrar alguna forma de manejarlas y controlarlas. Las máquinas poderosas, dejadas a su suerte, pueden crear confusión y destrucción.
Los sistemas de control se han desarrollado para manejar máquinas o procesos, de modo que se reduzcan las probabilidades de fallos y se obtengan los resultados buscados. 

Sistemas de control realimentados. Un sistema que mantiene una relación prescrita entre la salida y la entrada de referencia, comparándolas y usando la diferencia como medio de control, se denomina sistema de control realimentado. Un ejemplo sería el sistema de control de temperatura de una habitación. Midiendo la temperatura real y comparándola con la temperatura de referencia (la temperatura deseada), el termostato activa o desactiva el equipo de calefacción o de enfriamiento para asegurar que la temperatura, de la habitación se conserve en un nivel. Cómodo sin considerar las condiciones externas ,
Los sistemas de control realimentados no se limitan a la ingeniería, sino que también se  encuentran en diversos campos ajenos a ella. Por ejemplo, el cuerpo humano es un sistema de control realimentado muy avanzado. Tanto la  temperatura corporal como la presión sanguínea se conservan constantes mediante una realimentación fisiológica. De hecho, la realimentación realiza una función vital: vuelve el cuerpo humano relativamente insensible a las perturbaciones externas, por lo cual lo habilita para funcionar en forma adecuada en un ambiente cambiante.

 Sistema de control de lazo abierto: Es aquel sistema en que solo actúa el proceso sobre la señal de entrada y da como resultado una señal de salida independiente a la señal de entrada, pero basada en la primera. Esto significa que no hay retroalimentación hacia el controlador para que éste pueda ajustar la acción de control. Es decir, la señal de salida no se convierte en señal de entrada para el controlador. Ejemplo 1: el llenado de un tanque usando una manguera de jardín. Mientras que la llave siga abierta, el agua fluirá. La altura del agua en el tanque no puede hacer que la llave se cierre y por tanto no nos sirve para un proceso que necesite de un control de contenido o concentración. Ejemplo 2: Al hacer una tostada, lo que hacemos es controlar el tiempo de tostado de ella misma entrando una variable (en este caso el grado de tostado que queremos). En definitiva, el que nosotros introducimos como parámetro es el tiempo.
Estos sistemas se caracterizan por:
  • Ser sencillos y de fácil concepto.
  • Nada asegura su estabilidad ante una perturbación.
  • La salida no se compara con la entrada.
  • Ser afectado por las perturbaciones. Éstas pueden ser tangibles o intangibles.
  • La precisión depende de la previa calibración del sistema.
 Sistema de control de lazo cerrado: Son los sistemas en los que la acción de control está en función de la señal de salida. Los sistemas de circuito cerrado usan la retroalimentación desde un resultado final para ajustar la acción de control en consecuencia. El control en lazo cerrado es imprescindible cuando se da alguna de las siguientes circunstancias:
- Cuando un proceso no es posible de regular por el hombre.
- Una producción a gran escala que exige grandes instalaciones y el hombre no es capaz de manejar.
- Vigilar un proceso es especialmente duro en algunos casos y requiere una atención que el hombre puede perder fácilmente por cansancio o despiste, con los consiguientes riesgos que ello pueda ocasionar al trabajador y al proceso.
Sus características son:
  • Ser complejos, pero amplios en cantidad de parámetros.
  • La salida se compara con la entrada y le afecta para el control del sistema.
  • Su propiedad de retroalimentación.
  • Ser más estable a perturbaciones y variaciones internas.
Un ejemplo de un sistema de control de lazo cerrado sería el termotanque de agua que utilizamos para bañarnos. Otro ejemplo sería un regulador de nivel de gran sensibilidad de un depósito. El movimiento de la boya produce más o menos obstrucción en un chorro de aire o gas a baja presión. Esto se traduce en cambios de presión que afectan a la membrana de la válvula de paso, haciendo que se abra más cuanto más cerca se encuentre del nivel máximo.

jueves, 21 de octubre de 2010

Ingeniería de montaje o instalación

Ingeniería de Montaje o Instalación



Esta parte de la ingeniería comprende la parte relacionada con la información necesaria para poder ejecutar todo el montaje e instalación de todo lo relacionado con los instrumentos, el Sistema de Control y la unión entre ellos. Es decir, desde la captura de la variable de proceso a medir hasta su llegada al Sistema de Control, así como el poder llevar la salida del Sistema de Control hasta el elemento final.
El objetivo es crear una serie de documentos para poder especificar, comprar, e instalar lo anteriormente indicado. Los documentos que habitualmente se incluyen en esta parte suelen ser:
  • ·         Especificación técnica de Montaje.
  • ·         Esquemas de conexionado a proceso.
  • ·         Esquemas de conexionado neumático.
  • ·         Planos de implantación de instrumentos.
  • ·         Planos de implantación de consumidores neumáticos.
  • ·         Planos de implantación de cajas y rutados de caminos de cables.
  • ·         Hojas de datos de cables.
  • ·         Esquemas de conexionado.
  • ·         Listas de cables de Instrumentación.
  • ·         Listas de materiales.

Ingeniería del sistema de control

Ingeniería del Sistema de Control



Esta parte de la ingeniería comprende la parte relacionada con la información necesaria para poder ejecutar todo el trabajo relacionado con el Sistema de Control.
El Sistema de Control puede tener diferentes tipologías, dependiendo estas de muchos factores, siendo entre otros uno de los importantes el tamaño de la instalación.
El objetivo es crear una serie de documentos para poder comprar, integrar, suministrar, probar y poner en operación el sistema de control. Los documentos que habitualmente se incluyen en esta parte suelen ser:
  • ·         Especificación técnica del Sistema de Control.
  • ·         Lista de Entradas/Salidas para el Sistema de Control.
  • ·         Base de datos del Sistema de Control.
  • ·         Diagramas de Control. Diagramas funcionales.
  • ·         Diagramas Lógicos.
  • ·         Definición de las comunicaciones con otros sistemas y unidades paquete.
  • ·         Planos de implantación de cuadros de control y estaciones de operación.
  • ·         Esquemas de Interconexión en lado Sistema de Control.
Dentro de este apartado también existen una serie de actividades que deben ser realizadas por el ingeniero de Instrumentación, tales como:
  • ·         Asistencia al cliente para la selección de la tecnología a utilizar.
  • ·         Estudios de mercado de posibles tecnologías.
  • ·         Seguimiento del suministro del sistema de control.
  • ·         Asistencia a Pruebas en fábrica (FAT) y campo (SAT).
  • ·         Aprobación de documentación del suministrador.
  • ·         Seguimiento de los avances de Ingeniería.

Ingeniería conceptual

Ingeniería Conceptual de I&C



Esta parte de la ingeniería comprende la parte relacionada con el análisis del proyecto y sirve para generar los documentos básicos para llevar el control de la instrumentación, así como generar la documentación necesaria para la compra de los instrumentos y analizadores. Los documentos que habitualmente se incluyen en esta parte suelen ser:
  • ·         Criterios de diseño generales de Instrumentación.
  • ·         Criterios de diseño generales de Control.
  • ·         Criterios de diseño generales de Instalación.
  • ·         Criterios de diseño generales de Instrumentación y control para unidades paquete.
  • ·         Listado de Instrumentos.
  • ·         Plano de Arquitectura del Sistema de Control.
  • ·         Especificaciones Técnicas de Instrumentos, válvulas de control y analizadores (una por tipo de  instrumento).
  • ·         Hojas de datos de Instrumentos, válvulas de control y analizadores (una por tipo de instrumento).
Dentro de este apartado también existen una serie de actividades que deben ser realizadas por el ingeniero de Instrumentación, tales como:
  • ·         Planificación de la parte correspondiente de Ingeniería.
  • ·         Seguimiento de los avances de Ingeniería
  • ·         Realización del listado de documentos.
  • ·         Aporte de datos y comentarios a P&ID´s.
  • ·         Comentarios a Unidades Paquete.
  • ·         Coordinación con otros departamentos (proceso, electricidad, etc.).
  • ·         Apoyo a contratación.

Aplicaciones en la industria

APLICACIONES EN LA INDUSTRIA



Existen varias aplicaciones típicas de instrumentos en los procesos industriales.Algunas de las operaciones de proceso que se utilizan con mayor frecuencia son:
  • · Caldera de vapor: se caracteriza por una capacidad nominal de producción de vapor en toneladas/hora a una presión especificada y con una capacidad adicional de caudal en puntas de consumo de la fábrica.
  • · Secadores y evaporadores: tienen por objeto obtener el producto sólido con poca humedad y concentrar el producto en forma líquida al evaporar el agua respectivamente.
  • · Horno túnel: se realizan procesos de cocción basado en el mantenimiento de una curva de cocción que establece un programa preciso de temperatura distribuida de acuerdo con las tres zonas típicas del horno (precalentamiento, cocción y enfriamiento) y el transporte de la carga a una velocidad determinada.
  • · Columnas de destilación: consiste en separar en forma continua una mezcla por diferencia de composición entre un líquido y su vapor.
  • · Intercambiadores de calor: utilizado en la gran mayoría de los procesos  industriales tales como precalentamiento, pasteurización, esterilización y refrigeración entre otras.

Pasos a seguir en un proyecto


Pasos a seguir en un proyecto



Dentro de un proyecto de Ingeniería convencional de plantas de procesos industriales, Instrumentación y Control es una especialidad más dentro de la organización del proyecto. Como norma general un proyecto de instrumentación consiste en generar la ingeniería necesaria para poder:
  • ·         Definir, especificar, comprar, instalar, poner en marcha y poder hacer un mantenimiento de los Instrumentos locales y remotos para poder capturar las variables de proceso.
  • ·         Definir, especificar, comprar, instalar, poner en marcha y poder hacer un mantenimiento delSistema de Control para poder manejar el proceso.
  • ·         Definir, especificar, comprar, instalar, poner en marcha y poder hacer un mantenimiento de los Instrumentos Finales de Control (Válvulas, Variadores de Velocidad, etc.) para poder modificar las variables del proceso.
  • ·         Definir, especificar, comprar, instalar, poner en marcha y poder hacer un mantenimiento de los Materiales para poder instalar los instrumentos, sistema de control y elementos finales de control.
Si bien no está claramente definido, a mi entender un proyecto de Instrumentación y Control consta principalmente de tres partes bien diferenciadas:
Cada una de ellas va enfocada a una misión determinada, estando la última ligada a la ejecución de las dos anteriores. Para poder llegar a ejecutar correctamente las tres partes antes mencionadas, es muy importante partir de unas bases que no siempre están totalmente disponibles, y que deben proceder de otras especialidades o del cliente final. La documentación habitual de partida suele ser:
  • ·         Ingeniería básica y bases de diseño
  • ·         Especificaciones de cumplimiento del usuario final y normas locales de cumplimiento.
  • ·         P&ID´s.
  • ·         Hojas de datos de proceso.
  • ·         Planos de implantación de tuberías y equipos.
  • ·         Especificaciones de tuberías.
  • ·         Planos de clasificación de áreas peligrosas.

Calibración


Calibración



La calibración solamente consiste en una "comparación contra un patrón" en un estado controlado (ambiente, temperatura, etc). Existe una infinidad de instrumentos a calibrar (sería bueno que especificaras que tipo de instrumentos quieres calibrar) por ejemplo: de unidades de peso, longitud, eléctricos, de temperatura, de dureza, de clase de materiales, etc.
 Como vemos hay infinitas calibraciones si variamos las condiciones en las que se levanta la curva de calibración. Se trata de alguna forma de obtener expresiones que relacionen las variables externas que influyen en la obtención de la medición a fin de corregir la calibración en condiciones standard.
La calibración depende de varios factores, por ejemplo la frecuencia a la que debes hacerlo, existen instrumentos de medición que se calibran todos los días, mientras que en otros se hace una vez al mes y otros cada año. Depende del control establecido en las normas aplicables. Es un error frecuente pensar que la calibración consiste en "ajustar el instrumento de medición" esto es incorrecto ya que calibrar solamente es comparar contra un instrumento patrón. Sí este no entra dentro de, ya sería necesario efectuar "ajustes" extras.
Un ejemplo típico es la temperatura como variable que hace derivar las mediciones de otros parámetros en control de procesos. Con el avance de la era digital, se pueden almacenar varias calibraciones y dar la medición a través de rutinas de interpolación entre las mismas.

Características de los instrumentos

Características de los instrumentos



De acuerdo con las normas SAMA (Scientific Apparatus Makers Association),     PMC20, las características de mayor importancia, para los instrumentos son:
·         Campo de medida o rango
Es el conjunto de valores dentro de los límites superior e inferior de medida, en los cuales el instrumento es capaz de trabajar en forma confiable. Por ejemplo, untermómetro de mercurio con rango de 0 a 50 grados Celsius.Espectro o conjunto de valores de la variable de medida que están comprendidas dentro de los límites superior e inferior de la capacidad de medida del instrumento.
·         Alcance (SPAN)
Es la diferencia entre el límite de operación superior del instrumento y el inferior, en las condiciones que se necesitan para el control. El Span es el conjunto de valores en los que funcionará el instrumento. Para el caso del termómetro del ejemplo, el SPAN será de 50 grados Celsius.
·         Error
 Se lo define como la diferencia entre el valor medido y el valor verdadero.El error tiene en general variadas causas.Las que se pueden de alguna manera prever, calcular, eliminar mediante calibraciones y compensaciones, se denominan gross y sistemáticos.Los que no se puede prever, pues dependen de causas desconocidas, o estocásticas se denominan aleatorios.
  -Errores grandes (gross errors): Son en general de origen humano, como la mala lectura de los instrumentos, ajuste incorrecto y aplicación inapropiada,  así como equivocaciones en los cálculos.
  -Errores sistemáticos: Se deben a fallas de los instrumentos, como partes defectuosas o gastadas, y efectos ambientales sobre el equipo del usuario.
  -Errores aleatorios: Generalmente son la acumulación de un gran número de errores muy pequeños cuyo origen es difícil de identificar. Estos errores normalmente son de preocupación para mediciones con un alto grado de exactitud. Los errores aleatorios se pueden analizar estadísticamente.
·         Exactitud
Capacidad de un instrumento de dar valores de error pequeños.Si un instrumento está calibrado correctamente los errores aleatorios inevitables harán que los resultados de la medición tengan una cierta dispersión, si el promedio de las mediciones coincide con el valor verdadero el instrumento es exacto.La exactitud se puede especificar en porcentaje del valor medido o bien en porcentaje del valor a fondo de escala del instrumento.En el caso de los instrumentos destinados a procesos industriales en general esa exactitud especificada corresponde a todo el rango de medición del mismo.
Ejemplo: Un sensor de desplazamiento lineal idealmente debería generar 1mV por 1mm de desplazamiento. Sin embargo, en un experimento, un desplazamiento de 10mm produjo una salida de 10.5 mV. Considerando sólo este valor de mV se esperaría que el desplazamiento hubiera sido de 10.5 mm que es 0.5 mm más que la realidad. Esta desviación indica una exactitud (o falte de) de 5%. Al valor de la desviación se le llama error.
·         Precisión
Esto es la tolerancia mínima de medida que permitirá indicar, registrar o controlar el instrumento. En otras palabras, es la mínima división de escala de un instrumento indicador. Generalmente esta se expresa en porcentaje (%) del SPAN. La precisión de un instrumento indica su capacidad para reproducir cierta lectura con una exactitud dada. Podría suceder que ese valor no fuese exacto pero la dispersión ser chica, en ese caso el instrumento es preciso pero no exacto.
EJEMPLO: Se está midiendo un voltaje conocido de 100V. Se toman 5 lecturas con cierto voltímetro y los valores encontrados son 104, 103, 105, 103, 105. Dadas estas lecturas, cuál es la exactitud y cuál es la precisión del instrumento.
R. Ya que la desviación máxima del instrumento es 5V de la entrada real de 100V, se tiene una exactitud de 5%. La precisión del instrumento la da la desviación máxima de la media de las lecturas, en este caso, ±1%.
·         Sensibilidad
Es la variación en la salida del instrumento por unidad de variación de la variable del proceso (entrada), en definitiva se puede decir que es la ganancia del instrumento.
El ideal es que la misma se mantenga constante. En general los elementos primarios presentan derivas de la sensibilidad con otras variables, fundamentalmente la temperatura, por lo que el acondicionamiento de señal que realiza el instrumento se debe encargar de compensar esas derivas. En muchos instrumentos industriales se mide también a la temperatura para realizar esta compensación.
·         Repetitividad
Es la capacidad de un instrumento de repetir el valor de una medición, de un mismo valor de la variable real en una única dirección de medición. Un detalle muy importante de esto es que se debe exigir que la medición se debe realizar con la variable en sentido creciente o decreciente pero no en ambos sentidos, pues en ese caso deja de ser Repetibilidad para ser histéresis.
Como otros parámetros de especificación de los instrumentos se acostumbra a especificar la repetibilidad como un valor porcentual de la medición o bien del fondo de escala del instrumento.

·         Histéresis
El amortiguamiento mas el rozamientos hace que haya un consumo de energía en la carga y descarga de los instrumentos. Es debido a eso que la curva de calibración ascendente no coincida con la descendente y eso es llamado Histéresis.
Baja Histéresis es la capacidad de un instrumento de repetir la salida cuando se llega a la medición en ocasiones consecutivas bajo las mismas condiciones generales pero una vez con la medición de la variable en un sentido (por ejemplo creciente) y en la siguiente con la variable en sentido contrario (por ejemplo decreciente).
Como otros parámetros de especificación de los instrumentos se acostumbra a especificar la histéresis como un valor porcentual de la medición o bien del fondo de escala del instrumento.
·         Zona muerta
Es el máximo campo de variación de la variable en el proceso real, para el cual el instrumento no registra ninguna variación en su indicación, registro o control. Es el área de valores de la variable que no hace variar la indicación del instrumento.
·         Saturación
Es el área en la cual el instrumento ha sobrepasado su capacidad máxima de operación por lo que se presenta un comportamiento distinto a la operación normal y por lo tanto, no confiable.

Annubar

Annubar


El tubo Annubar es una innovación del tubo Pitot. Consta de un tubo exterior situado a lo largo de un diámetro transversal de la tubería, y de dos tubos interiores.
El tubo exterior consta de cuatro orificios en la cara aguas arriba de la corriente, que se utilizan para interpolar los perfiles de velocidad y poder realizar un promedio, y otro orificio en el centro del tubo pero en la cara aguas debajo de la corriente. De los dos tubos que están en el interior, uno sirve para promediar las presiones obtenidas en los cuatro orificios, midiendo la presión total, mientras que el otro tubo que se encuentra en la parte posterior, mide la presión estática en el orificio central aguas debajo de la corriente. Tiene mayor precisión que el Pitot y baja pérdida de carga.


Placas de orificio


Placas de Orificio



Las Placas de Orificio son las más utilizadas y consiste en una placa perforada que se instala en la tubería. Para captar la presión diferencial es necesario conectar dos tomas, una antes y otra después de la placa. La posición de las tomas puede ser en las propias bridas (tamaños hasta 10-12”) o en la tubería (tamaños mayores de 10- 12”). Es quizás la forma más barata de medir caudal para tamaños desde 6”

Tubos Pitot

Tubos Pitot



Los tubos Pitot son una de las formas de medir caudal más antigua. Los tubos Pitot son instrumentos sencillos, económicos y disponibles en un amplio margen de tamaños. Si se utilizan adecuadamente pueden conseguirse presiones moderadas, y aunque su principal aplicación sea para medir la velocidad del aire, se usan también para medir el caudal en grandes conductos y con cualquier gas. La principal desventaja de esta técnica es cuando existen bajas velocidades de fluido.
También se puede utilizar para medir líquidos aunque se corre el peligro de rotura de la sonda.

Toberas


Toberas



Las Toberas presentan una entrada curvada que se prolonga en un cuello cilíndrico, si bien el coeficiente de descarga es similar al del tubo Venturi, la caída de presión es similar a la de la placa orificio, en las mismas condiciones.Las toberas son habitualmente utilizadas cuando se requiere una precisión mayor que la que pueden aportar las placas de orificio.

Tubos venturi

Tubos Venturi



Los tubos Venturi son unos elementos primarios de caudal del tipo Deprimógenos que se componen de tres partes bien diferenciadas, una sección de entrada cónica convergente en la que la sección transversal disminuye, lo que se traduce en un aumento de la velocidad del fluido y una disminución de la presión, una sección cilíndrica en la que se sitúa la toma de baja presión, y donde la velocidad del fluido se mantiene prácticamente constante, y por último una tercera sección de salida cónica divergente en la que la sección transversal aumenta disminuyendo la velocidad y aumentando la presión. Esta última sección permite la recuperación de parte de la presión y por lo tanto de energía.

 

 Las principales limitaciones de los tubos Venturi son su elevado coste y la longitud necesaria para su instalación. Como ventaja principal tiene su baja pérdida de carga, así como su buena precisión.


Elemento final de Control

Elementos finales de Control

En la mayor parte de los procesos industriales aparecen lazos de control formados por tres elementos típicos: transmisor, regulador y válvula. Actuando conjuntamente garantizan una operación controlada y eficiente de la planta junto con otros equipos automáticos.

Los avances de la electrónica en la instrumentación industrial han ido desplazando a la neumática clásica que fue pionera en la automatización. Más recientemente la incorporación de la electrónica digital permite usar transmisores inteligentes, sistemas de control distribuido y avanzado optimizando, aún más, los procesos de producción.

Todas estas novedades, que se desarrollan a alta velocidad, concentran la atención de los ingenieros de control a la hora de definir y diseñar los sistemas, dedicando menos tiempo y atención a las válvulas de control. Una especificación superficial de las válvulas, bien en fase de proyecto ó en fase de compra, dejaría la selección a una arriesgada “ingeniería de precio” donde no se valore adecuadamente la visión
global del sistema de control y sus objetivos.
A diferencia de otros instrumentos, la válvula de control está siempre modulando energía y es pieza clave que puede minimizar la eficacia de un sistema de control sofisticado y caro. Es por esto la necesidad de elevar el nivel de exigencia en los criterios de selección de las válvulas de control para lo que se requiere una mayor formación y conocimiento de su tecnología, que también ha evolucionado en los últimos años como consecuencia de un mayor conocimiento de los fenómenos físicos que tienen lugar en plantas donde se trabaja a altas presiones y temperaturas, los nuevos materiales disponibles y la mejora en los sistemas de cálculo.

En cuanto a constitución mecánica, las válvulas de control tienen las mismas configuraciones que las válvulas manuales, es decir, pueden ser del tipo: 
  •  Globo o asiento.
  •  Mariposa.
  •  Bola.
  •  Compuerta.
  •  Macho.
  •  Diafragma.
  •  Etc.

Dentro de las válvulas de control se podrían distinguir dos tipos en función del tipo de control:
  •  Válvulas Todo-Nada
  •  Válvulas de Control.
La principal diferencia entre una y otra, es que la primera solamente actúa en dos posiciones, o abierta o cerrada y se suele utilizar en controles on-off. La segunda se utiliza para el control continuo de procesos y está continuamente modulando y buscando la posición de equilibrio requerida por el sistema.

Medidas de Análisis

Medidas de Análisis

Una variante muy específica de las variables de proceso son las medidas de análisis (variables físicas y químicas). En el mundo de las plantas industriales existen infinidad de variables que se pueden medir, siendo estas tan complejas como uno se pueda imaginar.

No es misión de este curso el entrar en detalle sobre todas y cada una de las variables, así como en las posibles tecnologías. Tampoco existe una diferenciación clara de cómo clasificar dichas tecnologías.
Un punto muy importante a tener en cuenta es que la mayoría de los analizadores requieren de un sistema de extracción de la muestra, de una línea de transporte de la muestra y de un sistema de acondicionamiento de muestras. En algunos casos es más importante el transporte y acondicionamiento que el propio analizador.

Una posible clasificación de las medidas de análisis podría ser:
  •  Analítica de Agua-Vapor.
  •  Analítica de Emisiones.
  •  Analítica de otras propiedades físicas-químicas.
A continuación simplemente enumeramos las medidas de análisis mas utilizadas en la industria y plantas de proceso, de acuerdo a la anterior clasificación.

Analítica de Agua-Vapor

Los parámetros mas medidos en los ciclos agua-vapor son:
  •  Conductividad.
  •  pH.
  •  Oxigeno Disuelto.
  •  Ozono.
  •  Sólidos en suspensión
  •  Sílice.
  •  Cloro.
  •  Sílice.
  •  Sodio.
  •  Fosfatos.
  •  Turbidez.
  •  Hidradica.
  •  Cloro.
  •  TOC (Carbono Orgánico Total)
  •  Hierro/Cobre.
La misión principal de este tipo de analizadores, es la de controlar dichos parámetros, para poder proteger sistemas y “avisar” de la necesidad de tratar químicamente los fluidos (dosificar), así como para comprobar la calidad de ciertos fluidos bien de consumo o de sus efluentes.
Analítica de Emisiones y Condiciones Atmosféricas.

Los parámetros más medidos para la monitorización de emisiones son:
  •  Contenido de Oxigeno.
  •  COV (Compuestos Orgánicos Volátiles)
  •  CO.
  •  CO2.
  •  SO2.
  •  NOx.
  •  Opacidad (partículas).
La misión principal de este tipo de analizadores, es la de controlar las emisiones a la atmósfera de las plantas industriales.
Hoy en día, y sobre todo a partir de los requerimientos del protocolo de Kioto, estas medidas se están requiriendo cada vez mas para poder controlar las emisiones.

Dentro de este apartado, aunque no son específicamente emisiones, se podrían incluir las condiciones atmosféricas, como:
  •  Velocidad y Dirección del Viento.
  •  Pluviosidad.
  •  Humedad relativa
  •  Temperatura Ambiente.
  •  Radiación Solar.
Analítica de otros parámetros Físicos-Químicos

Aparte de los parámetros anteriormente indicados, que quizás sean los mas empleados en la mayoría de las plantas de proceso, existen otros muchos parámetros más específicos dependiendo del tipo de proceso. 

Entre otros se podrían enumerar:
  •  Pour Point (Refinación y Petroquímicas).
  •  Presión de Vapor Reid “PVR” (Refinación y Petroquímicas).
  •  Punto de Inflamación (Refinación y Petroquímicas).
  •  Punto de Nube (Refinación y Petroquímicas).
  •  Punto de Congelación (Refinación y Petroquímicas).
  •  Viscosidad (Refinación y Petroquímicas).
  •  Color (Refinación y Petroquímicas).
  •  Poder Calorífico (Refinación y Petroquímicas).
  •  Indice de Wobbe (Refinación y Petroquímicas).
  •  Punto de destilación (Refinación y Petroquímicas).
  •  H2S en Hidrocarburos (Refinación y Petroquímicas).
  •  Azufre Total en Hidrocarburos (Refinación y Petroquímicas).
  •  Hidrocarburos en Agua (Refinación y Petroquímicas).
  •  Cromatografía de gases (composición de gases).
  •  Indice de refracción (Refinación y Petroquímicas).
  •  Monitor de sal en crudo (Refinación y Petroquímicas).
  •  Humedad relativa en gases (Refinación, Petroquímicas, Plantas de prod. Gases, etc.).
  •  Punto de Rocío en gases (Refinación, Petroquímicas, Plantas de prod. Gases, etc.).
  •  Pureza de Oxigeno (Plantas de prod. Gases).
  •  Trazas de N2 en corriente de Argón (Plantas de prod. Gases).
  •  Pureza de O2 (Plantas de prod. Gases).
  •  Trazas de O2 (Plantas de prod. Gases).
  •  Densidad en líquidos
  •  Detección de Interfases.
  •  Consistencia (Papeleras).
  •  Blancura (Papeleras).
Por último otra variante de los analizadores son los detectores de gases y fuego. Estos son utilizados en las plantas para detectar fugas de gases peligrosos para el cuerpo humano (H2SO4, HF, Amoniaco, etc.), o por posibles explosiones (gases de hidrocarburos, etc.).